4、挤压波纹
    挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般无手感，在光的作用下表现明显。
    4．1  主要原因
    ①牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；
    ②模具设计不合理，工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。
    4．2解决办法
    ①保证牵引机运行平稳；
    ②合理设计模具结构。

    5、麻面
    麻面是指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。
    5．1  主要原因
    由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物，在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材表面形成麻面。
    5．2解决办法
    ①适当降低挤压速度，采用合理的挤压温度和模具温度；
    ②严格控制铸锭质量，降低铸锭中的夹杂物含量，将铸锭进行均匀化处理；
    ③加强修模质量管理。

    6  黑斑
    型材阳极氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点，在型材纵向贴摆床的面上等距离分布，大小不一。
    6．1  主要原因
    由于挤压机出口处风冷量不够，导致铝材在较高温度下接触摆床，接触部位的冷却速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。
    6．2  解决办法
    ①加强风冷强度，避免摆床上型材的间隔过小，保证风冷的温度梯度；
    ②有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法，可完全消除黑斑。

    7  条纹
    挤压型材的条纹缺陷种类比较多，形成因素也较复杂，这里仅就一些常见条纹的产生原因及解决方法加以论述。
    7．1  摩擦纹
    模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。
    7．1．1  主要原因
    在挤压过程中，型材流出模孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构成一对热状态下的干摩擦副，且将工作带分成两个区——粘着区和滑动区。在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力的作用：摩擦力和剪切力。当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩擦纹。
    7．1．2  解决办法
    ①调整模具工作带出口角α，使其在-1°～-3°范围内，这样可降低工作带粘着区高度，减小该区的摩擦力，增大滑动区；
    ②进行高效的模具氮化处理，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作带表面渗硫可降低粘着区摩擦力，减少摩擦纹。
    7．2  组织条纹
    7．2．1  主要原因
    铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的缺陷，铸锭的均匀比处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相同，形成组织条纹。
    7．2．2  解决办法
    ①合理执行铸造工艺，消除或减轻组织偏析；
    ②铸锭表面车皮；
    ③认真进行铸锭均匀化处理。
    7．3  金属亮纹
    在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。
    7．3．1  主要原因
    由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高，另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎，然后发生再结晶，致使该处组织发生变化，在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹，着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。
    7．3．2  解决办法
    ①合理设计模具结构；
    ②模具加工要注意工作带的过渡，防止出现工作带落差；
    ③保证模桥呈水滴形，消除棱角。