7．4  焊合条纹
    焊合条纹又称焊缝，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，着色料中多显浅色。
    7．4．1  主要原因
    ①模具分流孔设计过小；
    ②焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；
    ③挤压时模具焊合室内铝料供应不足；
    ④挤压工艺不合理，润滑不当。
    7．4．2  解决办法
    ①合理设计模具结构；
    ②注意挤压温度和挤压速度的协调；
    ③尽量减少润滑或不润滑。

    8  裂纹
    挤压时型材受到拉应力作用而在表面形成程度不同的金属横向撕裂现象。
    8．1  主要原因     
    ①由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用，当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时就会产生裂纹；   
    ②挤压温度过高，金属表层抗拉强度下降，在摩擦力作用下产生裂纹；
    ③挤压速度过快时，金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。
    8．2  解决办法
    严格控制挤压工艺参数以保证合理的出口速度和出口温度。

    9  波浪、扭拧、弯曲
    波浪、扭拧、弯曲是由于金属流动不均匀造成的型材外形缺陷。
    9．1  主要原因
    ①模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀；
    ②挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀；     
    ③模具型孔布局不合理造成金属流动不均匀；
    ④导路不合适或未安装导路；
    ⑤润滑不合适。
    9．2  解决办法
    ①修整模具工作带使金属流动均匀；
    ②采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压；
    ③合理设计模具结构；
    ④配置合适的导路；
    ⑤合理润滑；
    ⑥采用牵引机牵引挤压。

    10  气泡
    型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离，表现为圆形或局部连续凸起。
    10．1  主要原因
    ①由于挤压筒经长期使用后尺寸超差，挤压时筒内气体未排除，变形金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；
    ②铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有气孔，铸锭在墩粗时包进了气体，挤压时气体进入金属表层；
    ③挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污，由于水和油污受热挥发成气体，在高温高压的金属流动中被卷入型材表面形成气体；
    ④设备排气装置工作不正常；
    ⑤金属填充过快，造成挤压排气不好。
    10．2解决办法
    ①合理选择和配备挤压工具，及时检查和更换；
    ②加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质量和含气量；
    ③保证设备的排气系统正常工作；
    ④剪刀、挤压筒和模具应尽量少涂油或不涂油；
    ⑤合理控制挤压速度，按要求进行排气。

    11 石墨压入
       沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米，长则几厘米或更长。孔隙中主要成分为石墨。
    11．1 主要原因
    ① 由于石墨润滑剂中石墨比例过高或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在；
    ② 石墨润滑剂的涂抹过于接近分流或型孔，挤压时这些石墨没有进入压余，而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。
    11．2 解决办法
    ① 使用优质的润滑剂；
    ② 润滑剂涂抹时要离分流孔或型孔远一些，尽量少使用或不使用润滑剂。