铝及铝合金MIG焊时，焊接接头常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。
一、焊缝成形差
焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
1． 产生原因
⑴焊接规范选择不当；⑵焊枪角度不正确；
⑶焊工操作不熟练；⑷导电嘴孔径太大；
⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心； ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分；
2． 防止措施
⑴反复调试选择合适的焊接规范；⑵保持焊枪合适的倾角；
⑶加强焊工技能培训；⑷选择合适的导电嘴径；
⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中；⑹焊前仔细清理焊丝、焊件；保证保护气体的纯度。
二、裂纹
铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。
1．产生原因
⑴焊缝隙的深宽比过大；⑵焊缝末端的弧坑冷却快；
⑶焊丝成分与母材不匹配；⑷操作技术不正确。
2．防止措施
⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；
⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度；
⑶保证焊丝与母材合理匹配；
⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。
三、气孔
在铝及铝合金MIG焊中，气孔是最常见的一种缺陷。要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的，只能是最大限度地减小其含量。按其种类，铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。气孔不但会降低焊缝的致密性，减小接头的承载面积，而且使接头的强度、塑性降低，特别是冷弯角和冲击韧性降低更多，必须加以防止。
1． 产生原因
⑴气体保护不良，保护气体不纯；⑵焊丝、焊件被污染；
⑶大气中的绝对湿度过大；⑷电弧不稳，电弧过长；
⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大；
⑹焊丝直径与坡口形式选择不当；⑺在同一部位重复起弧，接头数太多。
2． 防止措施
⑴保证气体质量，适当增加保护气体流量，以排除焊接区的全部空气，消除气体喷嘴处飞溅物，使保护气流均匀，焊接区要有防止空气流动措施，防止空气侵入焊接区，保护气体流量过大， 要适当适当减少流量；
⑵焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂 较高的焊丝；
⑶合理选择焊接场所；⑷适当减少电弧长度；⑸保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
⑹尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许允许使用大电流，也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低孔率是行之有效的；
⑺尽量不要在同一部位重复起弧，老板娘重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除清理；一道焊缝一旦起弧后要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定的焊缝重叠区域。
四、烧穿
1．产生原因
⑴热输入量过大；⑵坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
⑶点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量；
操作姿势不正确。
3． 防止措施
⑴适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
⑵加大钝边尺寸，减小根部间隙；
⑶适当减小点固焊时焊点间距；
⑷焊接过程中，手握焊枪姿势要正确，操作要熟练。
五、未焊透
1．产生原因
⑴焊接速度过快，电弧过长；⑵坡口加工不当，装配间隙过小；
⑶焊接技术较低，操作姿势掌握不当；⑷焊接规范过小；⑸焊接电流不稳定。
2．防止措施
⑴适当减慢焊接速度，压低电弧；⑵适当减小钝边或增加要部间隙；
⑶使焊枪角度保证焊接时获得最大熔深，电弧始终保持在焊接熔池的前沿，要有正确的姿势；
⑷增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入获得量；
⑸增加稳压电源装置或避开开用电高峰。
六、未熔合
1．产生原因
⑴焊接部位氧化膜或锈未清除干净；⑵热输入不足；⑶焊接操作技术不当。
2．防止措施
⑴焊前仔细清理待焊处表面；⑵提高焊提高电流、电弧电压，减速小焊接速度；
⑶焊接时要稍微采用运条方式，在坡口面上有瞬间停歇，焊丝在熔池的前沿，提高焊工技术。
七、夹渣
1．产生原因
⑴焊前清理不彻底；⑵焊接电流过大，导致电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
⑶焊接速度过高。
2．防止措施
⑴加强焊接前的清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
⑵在保证熔透的情况下，适当减少焊接电流，大电流焊接时，导电嘴不要压得太低；
⑶适当降低速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
